“Todos los plásticos son reciclables. Esa es la respuesta exacta. Nada más que hemos hecho cosas para que no sean reciclables”, dice Carlos Fonseca, co-dueño de la empresa Plastic Waste Industries (PWI) en Calle Blancos, San José.
Carlos me recibió en su oficina, en las bodegas donde opera la compañía fundada por su padre, Fernando Fonseca Reedel, hace casi 11 años. La oficina parece un catálogo de todo tipo de plásticos, pero además guarda fotografías históricas de la empresa: cuando la oficina era además el taller mecánico; cuando trajeron la gran máquina para laminado; cuando ingresó Jeffrey; el empleado con más trayectoria en la empresa y que ahora tiene gran conocimiento sobre plástico.
¿Qué es lo que hemos hecho para que el un producto plástico no sea reciclable?
“Cuando hay híbridos, por ejemplo, un cepillo de dientes: tenés el mango de un tipo de polímero dentro del mango y le metes silicón para que tenga más agarre, aunque no es necesario, ¿verdad? La cerda es de PET”, explica Carlos. “Entonces, haces un mix de polímeros que económicamente no es viable separar cada uno, y que si lo intenta separar siempre quedan restos en la superficie.
“Entonces ¿qué sucede? Creaste un producto que es malo. En sí pudiste haber hecho una combinación de polímeros que sí son compatibles y que simplemente agarras y reciclas. Como haber hecho el mango de PET también si las cerdas son de PET, entonces no debería haber ningún problema en el reciclaje”.
Carlos es administrador de empresas, pero ahora siente que su expertise es el plástico. Con gran soltura me explica por qué existen tantos tipos de plásticos.
“Siempre se están haciendo o buscando nuevos polímeros para usos muy específicos. Cada uno tiene propiedades mecánicas diferentes: unos son más rígidos que otros; otros son más fluidos que otros; otros tienen lo que se llama resistencia al rasgado; otros, bueno usualmente entre más viejo el polímero más rasgado tiene entonces esas cosas se han ido mejorando”, dice Carlos. Indica que, dependiendo de qué tipo o tipos de polímeros compongan ese plástico, así será el proceso de reciclado. Existe el reciclaje mecánico, reciclaje en frío o con solventes, y reciclados alternativos.
“Pero habría que ser un químico de polímeros para entender bien cómo se crea un polímero y ver exactamente por qué se genera tanta variedad”, concluye.
A medida que Carlos continúa su explicación, entiendo cada vez más que el reciclaje de los plásticos, al igual que su creación, dependerá del fin que se le vaya a dar, el cual dicta las características necesarias de la materia prima. Pero en el caso del reciclaje es necesario ir un paso más allá, porque desde el diseño de un producto se deben considerar los procesos de recuperación y reciclaje, tal como lo establecen los principios de la economía circular.
Ese proceso de aprendizaje ha resultado ser lento y complejo.
Aprender a reciclar plástico en Costa Rica
En nuestra Encuesta Nacional sobre Reciclaje, muchas personas tenían duda sobre qué puede realmente reciclarse, en especial cuando se trata del plástico. “Muy pocos empaques de comida son reciclables porque son mezclas de plásticos diferentes o plásticos con otros materiales”, nos dijo una persona de Santa Cruz, Guanacaste, haciendo eco a lo que Carlos me explicó.
Carlos dice que la mejor manera de asegurarse que los productos plásticos lleguen a ser reciclados es aprender a separarlos según su tipo y/o características comunes, aunque sean muchos. Parte del trabajo que ellos han hecho en PWI y en Recycling World Industries (RWI), la empresa hermana de PWI, es investigación sobre cómo preparar tipos de plásticos, aunque sean una mezcla, para crear materia secundaria que pueda utilizarse en la producción de algo específico. Carlos asegura que ellos pueden crear materia secundaria de alta calidad, comparable con la materia prima, y entregarle al cliente instrucciones específicas de cuáles son las características de la materia secundaria entregada para que puedan crear los productos finales apropiados.
Carlos también explica que reciclar ciertos residuos plásticos que vienen de la industria de alimentos es difícil, y además incómodo, porque los procesos de reciclaje pueden, por ejemplo, liberar malos olores. Pero él asegura que con la implementación de los procesos adecuados, se puede hacer.
“Investigamos reciclaje de productos que no son económicamente viables, pero que queremos tener la alternativa”, explica Carlos. “Hemos procesado, por ejemplo poliuretano, que está mucho en las espumas de los colchones”. Carlos cuenta que él y su papá han invertido mucho dinero en estos procesos, y que podrían procesar mucho más de las 30 toneladas mensuales promedio que actualmente reciclan.
Carlos y su padre han desarrollado una serie de procesos en su compañía que les ha permitido reciclar plásticos que muchos consideran complicados de reciclar, como el PS o el plástico #6. Desde hace seis años, fabrican envases para la industria alimenticia a base de esta resina reciclada por ellos mismos.
Para Carlos, el impacto que PWI y RWI quieren tener en el futuro es “demostrar que todo se recicla” y educar al respecto.
“Estamos desarrollando la universidad de reciclaje, para que la gente pueda ir y aprender en algún lugar”.
El impacto de producir a partir de plástico para reciclaje en Costa Rica
Samantha Miranda tiene 28 años y es la CEO de la empresa fundada por su padre, Ronald Miranda, llamada Bosque Plástico. Además, está estudiando Administración de Empresas, es estilista certificada, estudió cursos introductorios de veterinaria—y es nieta de Norma Campos, la dueña y fundadora de la Recicladora Capri, pionera en la recuperación, separación y valorización de material reciclable en Costa Rica.
“Yo nací en el reciclaje”, dice Samantha. “Gracias al reciclaje, pues tuve mis estudios y hemos podido salir adelante”.
Ronald empezó a reciclar plástico cuando Samantha era niña. Ella recuerda como su papá recibía las partes plásticas de las lavadoras, que nadie quería, y las trituraba para vender ese plástico. Ella siempre le ayudaba porque era común encontrar joyería de oro y plata entre las piezas plásticas, y con la venta de esa joyería se podía pagar sus gastos.
Ronald vió crecer la disponibilidad general del plástico y tuvo la visión de empezar a guardar partes de maquinaria y a investigar cómo ir un paso más allá de la trituración del mismo. La pila de enfriamiento que hoy en día usan para producir la madera plástica es la misma que construyó al inicio, hace más de 12 años.
Samantha cuenta que cuando su papá empezó a vender madera plástica la principal reacción que recibía era una queja por el alto precio.
“No le veían el beneficio de durabilidad, ni el ambiental. Entonces era muy complicado. Mis papás estuvieron un tiempo sin vender, dicen que no tenían ni para tornillos”.
Hoy en día Bosque Plástico procesa 30 toneladas de plástico reciclable al mes, los que convierte en vigas plásticas de diferentes tamaños y formas, pero que también transforma en productos terminados como bancas, basureros y áreas de juego.
“Hoy por hoy, nos va bastante bien, en realidad. Ahí vamos saliendo. Queremos crecer más, hacer otras cosas, pero todo es un proceso”, dice Samantha, y agrega que la empresa emplea a 11 personas, contando a sus papás, hermano y ella, pero que también emplea indirectamente a una gran cantidad de personas, como por ejemplo las separadoras de material que trabaja para la Recicladora Capri, a quien Bosque Plástico le compra plástico.
Carlos, de PWI, concuerda con Samantha en que el reciclaje genera una gran cantidad de encadenamientos productivos.
“El reciclaje genera muchísimos trabajos. Por ejemplo, yo contrato una persona con un camión de X tamaño para que me traiga los materiales. Esa persona contrata a su vez uno o dos ayudantes para cargar el material. Como nos tiene que hacer factura probablemente contrate un contador. Entonces hay un montón de trabajos indirectos que están relacionados con la industria plástica”.
Pacific Plastic Wood es un ejemplo de otro impacto en reciclar en Costa Rica. Esta empresa trabaja de la mano con la organización sin fines de lucro Eco Tárcoles, quien realiza campañas de recolección de basura en las playas del pacífico central, y el material revalorizable que se recupera de las playas se utilizan para crear madera plástica. El Colectivo 506 trató de tener una entrevista con la organización, para conocer más de su impacto, pero no fue posible la coordinación al cierre de la redacción de la nota.
Sin embargo, por la información que comparten en sus páginas de Facebook e Instagram sabemos que Pacific Plastic Wood recicla plásticos #2, #4 y #5, con los que fabrican madera plástica que se ha utilizado, por ejemplo, para rotulación, y también tienen a la venta productos terminados como maceteros o composteras.
¿Qué impide que en Costa Rica se recicle más plástico?
“Si te ofrecen un material reciclado al mismo precio de la virgen, la gente no lo va a comprar. Entonces tenés que bajar el precio”, dice Carlos, cuando me explica por qué no han hecho ciertas inversiones que les permitiría reciclar más. PWI cree que su capacidad máxima de reciclaje de diferentes residuos plásticos podría llegar a las 200 toneladas por mes, siete veces más que lo procesado hoy en día. ¿Qué se lo impide? Las razones son económicas pero también culturales.
A nivel económico, los precios de venta del material muchas veces no justifican el costo de producción. Para las empresas entrevistadas el costo de la energía eléctrica es muy alto, y todas consideran que ser una compañía que está procesando residuos debería recibir algún tipo de incentivos, al menos en la tarifa eléctrica. De igual forma, el costo de las cargas sociales es alto, una realidad que enfrentan todas las PYMES del país.
En el caso de PWI, la razón cultural tiene que ver con el acceso al material reciclable. La gran mayoría de los materiales plásticos que recicla PWI en este momento son de origen industrial. Esto significa que son grandes cantidades de un mismo tipo de plástico que procede de excedentes de la industria médica, alimenticia, Zona Franca, materiales de mercadeo, y otros. Este tipo de residuos es muy apetecido por todas las empresas que reciclan, ya que hay garantía de la limpieza e identidad del plástico.
Carlos explica que ellos no han podido recibir grandes cantidades de material post-consumo de centros de acopio—es decir, los plásticos que se limpian, secan y separan en las casas—porque las personas en sus casas no siempre separan esos materiales correctamente. Para revisar o separar ellos mismos ese material, tendrían que contratar personal, elevando los costos de producción.
“En Costa Rica no se ha generado una adecuada capacitación para poder diferenciar entre uno y otro [polímero] y entender por qué se separa. Entonces si usted me dice por qué a mí no me llegan los materiales, es porque no hay alguien en primer lugar que pueda entender que esto es poliestireno, y estos polipropileno, y que yo le puedo comprar los dos, pero separados.” Mientras habla, Carlos toma en sus manos una caja de queso crema que usa como ejemplo: la caja, tapa y en algunos casos la funda son de polímeros distintos.
Cuando esa caja llega al centro de acopio, el trabajo de separarlo apropiadamente puede estar fuera del alcance del centro, ya sea porque las personas a cargo de la separación no tienen el conocimiento, o porque el centro no encuentra mercado para justificar el costo operativo de separar una pequeña caja de queso crema en tres grupos diferentes de polímeros. Entonces esta caja se convierte en parte de los residuos que terminan en la basura.
“Digamos que no es tan viable, en el sistema de reciclaje, porque no es muy eficiente, pero si usted me lo mandara así [separado] lavado, le compro las 200 toneladas”, dice Carlos. “Pero es la gente la que tiene que aprender que tiene que quitar la funda para enviarlo al sistema de reciclaje y la gente no lo sabe, porque nadie se los ha dicho”.
En el caso de Madera Plástica, los problemas culturales son otros. El producto que ellos procesan está pensado para utilizar una mezcla de casi cualquier tipo de plástico, y más bien evitan utilizar plásticos número 1 (PET) y 2 (HDPE), porque son tipos de plásticos altamente valorizables. Al realizar mezclas tan heterogéneas el producto final parece más crudo, y eso puede afectar la venta.
“A nosotros no nos estresa que usted nos lo traiga combinado, porque al fin y al cabo lo combinamos”, dice Samantha, pero aclara que sí es indispensable que venga limpio.
“Eso [la mezcla de los polímeros] es un tema difícil de controlar y más cuando se usan tantos tipos de plástico, porque todos tienen diferentes características”, dice Samantha. “O sea, es más fácil utilizar las familias parecidas, ¿verdad? pues la temperatura [para derretirlos] va a ser parecida, el proceso va a ser más fácil”. Samanta explica que al usar tantos tipos de plásticos diferentes en su procesamiento, no puede alcanzar una temperaturas de fusión que funcione para todos, por lo que en algunas de sus piezas de madera plásticas se puede ver pedacitos de plástico o pintas de color.
Samanta cuenta que para mejorar el acabado del producto han hecho cambios en el procesamiento y maquinaria de la empresa, y ahora inclusive son capaces de ofrecer madera plástica de diferentes tonalidades. Pero agrega que no tienen interés en dejar de utilizar mezclas de plásticos.
“Para mí no tendría sentido, porque la idea es ayudar al planeta. O sea, no es solamente producir material para ganar. Al menos hasta que yo esté aquí, este siempre va a ser el trasfondo de lo que yo deseo para la empresa. Me parece que es algo ambiental”.
Para poder crecer más, Bosque Plástico necesita una bodega de producción más grande e invertir en mejoras o nueva maquinaria. Para poder hacer estas inversiones debe aumentar las ventas, porque la materia prima no le hace falta.
Por otro lado, Carlos explica que la producción de materia secundaria de plástico en Costa Rica podría crecer enormemente porque reciclar en el país es posible en casi todas las presentaciones de plástico. La principal razón por la que no crece, según Carlos, es porque podría no existir la generación de productos terminados con esas materias secundarias, y la clientela para comprar esos productos. Como ejemplo, Carlos habla del plástico acrílico.
“Si yo tengo la materia prima lista peletizada en este momento, como debe ser, nadie me lo consume en Costa Rica, porque no hay quien genere láminas de acrílico”, dice, agregando que el mismo problema existe con el plástico conocido como ABS que se utiliza en la construcción de equipos electrónicos, los cuales son muy valiosos para esa industria, pero en Costa Rica vale muy poco porque aquí no existe la producción.
“Entonces no sólo se trata de generar un empaque que sea compatible consigo mismo y que además de eso sea reciclable”, agrega, regresando al problema de las mezclas de polímeros difíciles de reciclar. “Sino que el uso tiene que existir aquí [en Costa Rica]. Entonces, ¿qué es lo que sucede? Que al no tener un uso, nadie lo quiere y nadie lo recicla”.
Entonces, ¿por qué tomarse el trabajo de reciclar plástico en Costa Rica?
“Parte de la misión nuestra es poder recuperar plásticos trágicos, que son los que andan en la calle y contaminan mucho. Nadie los recicla, nadie los quiere, son basura entre comillas”, dice Samantha. Procede a mencionar ejemplos como los empaques de galletas y las tarjetas de crédito o los envases de helados.
“Son materiales súper complicados, es un material muy difícil de reciclar, son plásticos feos de trabajar y complicados que no son muy funcionales dentro de la madera plástica, pero igualmente nosotros los utilizamos”, dice Samantha, agregando que lo hacen porque es una forma de sacar esos materiales de las calles o los rellenos sanitarios, porque al final las personas los siguen consumiendo.
“Es muy importante reciclar porque ya el plástico está ahí, ya no va a ir a ningún lado”, dice Carlos. “Una sola empresa a nivel nacional grande, puede procesar, no sé, 100, 500, hasta 1000 toneladas al mes, entonces no vamos a poder cambiar ese proceso productivo de hoy a mañana, y ni siquiera de hoy a veinte años. Tenemos que aprender a lidiar con él y trabajar con el plástico a la par”.
